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  • T型槽平台的参数与T型槽的加工程序

    时间:2021-01-21 16:49 作者:百信量具厂 点击:
    T型槽平台精度:按标准计量检定规程执行,分别为0、1、2、3四个等级。
      T型槽平台基础参数如下:
      1、T型槽平台精度:按标准计量检定规程执行,分别为0、1、2、3四个等级。
      2、T型槽平台用途:适用于各种检验工作,精度测量用的基准平面,用于机床机械检验测量基准,检查零件的尺寸精度或行为偏差,并作划线,在机械制造中也是不可缺少的基本工具。
      3、T型槽平台材料及处理:材料为铸铁HT200-300,工作面硬度为HB170-240,经过两次人工处理(人工退火600度-700度或自然时效2-3年)使用该产品的精度稳定,性能好。
      T型槽平台的鉴定方法:
      1、T型槽平板工作面与侧面以及相邻两侧面的垂直公差为12级。
      2、T型槽平板应经稳定性处理和去磁。
      3、T型槽在平板的相对两侧面上,应有安装手柄或吊装位置的设置、螺纹孔或圆柱孔。设置吊装位置时应考虑尽量减少因吊装而引起的变形。
      4、T型槽平板工作面的硬度应为HB170—220或187—255之间。
      5、精度参数,3级平板未规定接触斑点要求。1级平板要求接触斑点数在任意25×25mm平面内不少于20点。2级平板要求接触斑点数在任意25×25mm平面内不少于12点。
      6、T型槽平板工作面上不应有砂孔、气孔、裂纹、夹渣及缩松等铸造缺陷。各铸造表面应型砂,且表面平整、涂漆,各税边应修钝。
      7、T型槽平台工作面上不应有锈迹、划痕、碰伤及其他影响使用的外观缺陷。
      T型槽平台采用刮削工艺应进行涂色对研检验。对研后显示的接触点面积的比率见表3的规定:或者按25mm×25mm正方形面积的接触点的规定,且任意25mm×25mm中的接触点数之间应不大于5点。T型槽平台的表面应型砂且平整,涂漆。精度等级为0级-3级的T型槽平台工作面上,直径小于15mm的砂孔允许用相同材料堵塞,其硬度应小于周围材料的硬度。工作面堵塞的砂孔应不多于4个,且砂孔之间的间距应不小于80mm。T型槽平台工作面不得有严重影响外观和使用的砂孔、气孔、裂纹、缩松、划痕、碰伤、锈点等缺陷。T型槽平台工作面通常应采用刮削工艺。对采用刮削加工的3级T型槽平台工作面,其表面粗糙度Ra的允许值为5um。T型槽平台应采用细密的灰口铸铁或合金等材料制造,其工作面硬度应达到170-220HB。
      总结T型槽的加工程序如下:
      1、用比所需T槽小的铣刀铣到所需深层。
      2、用所需开口同样大的T型铣刀铣完。
      3、先按照所需尺寸划好线作为基准。
      4、再用所需T槽开口同样大的铣刀铣到所需。
      建议先用立铣刀开粗,然后再用T型刀开槽!注意切削液要充足,压力要大。先用立铣刀开直槽,到位。再用T型槽铣刀开T型槽,使用牛头刨加工时,工件按所需要的T形槽划好线后先用切刀将直槽开好然后用定做的横切刀将横槽开出就行,但开横槽要注意很容易折刀。工件按所需要的燕尾槽划线然后用切刀将余量去掉,之后用左右偏刀转动角度将燕尾槽开出。铸铁T型槽平台的具体加工方法铸铁T型槽平台上的T型槽是经过刨床或者龙门铣床加工出来的,T型槽不能用T型槽铣刀直接加工,因为T型刀没有螺旋排屑槽,在开槽时切屑不能流畅的排出来,很容易断刀。再说成型刀具的切削性能本来就没有立铣刀好,只是相对方便而已。
      铸铁平台生产材料及正确使用:适用于各种检验工作,测量的参考平面,主要用于机械工件检测和测量中参考面,检查零件的尺寸精度或行为偏差,可以使用对于打标,机械制造检查中是一个的平面参考仪表。平板安装应调整到水平。负载分布在每个轴点上。使用环境温度时应避免振动。在铸造砂磨过程的控制下,砂的性能将直接影响铸件的质量。因此,砂应具有良好的透气性,湿强度、流动性、的可塑性和可达性。铸铁板工作面不得有砂孔,严重影响外观和性能。气孔、裂纹、熔渣、缩松、划痕、凸块、绣点和其他缺陷。摩擦对划伤接触点磨损率的影响。由于固体的粗糙表面,两个物体的表面总是在单个点处接触,因此内部接触区域远小于理论接触区域。由于接触面积小,即使负载很小,也可能产生很大的单位压力。由于表面粗糙度不同,接触表面的磨损也根据单位压力下的摩擦力而不同。在单位压力作用下,反复摩擦力、磨损随时间而变化。例如,曲线表明早期磨损量很大,这是由于磨损表面不光滑,实习接触面积小,比压大。对于铸铁平台,使用中铸铁平板刮擦接触点始终处于早期磨损期,这是划伤接触点磨损的原因之一。根据摩擦速度、接触压力磨损曲线,可以看出在磨损速度v=0.3~0.5m/s的状态下磨损率较大,这一部分称为粘着磨损。在铸铁板的应用状态下,铸铁板上工件的移动速度在此期间也起作用,这是刮削接触点磨损的个原因。
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